August 7, 2025
در فرآیند قالب‌گیری تزریقی، فرآیند گرمایش و ذوب، گام کلیدی در گرم کردن گلوله‌های پلاستیکی جامد تا نقطه ذوب آن‌ها و تبدیل آن‌ها به حالت سیال است. مراحل کلی این فرآیند به شرح زیر است:
گرم کردن گلوله‌ها: گلوله‌های پلاستیکی در قیف دستگاه قالب‌گیری تزریقی بارگیری می‌شوند و سپس توسط یک سیستم پیچ یا یک پیستون به داخل سیلندر گرم شده منتقل می‌شوند. در داخل سیلندر گرم شده، پیچ می‌چرخد و گلوله‌ها را به جلو می‌راند، در حالی که از یک بخاری برقی یا سایر عناصر گرمایشی برای گرم کردن گلوله‌ها استفاده می‌شود. هدف از گرم کردن، بالا بردن دمای گلوله‌ها است تا به نقطه ذوب خود برسند.
فرآیند ذوب: هنگامی که گلوله‌ها تا دمای کافی گرم شدند، شروع به ذوب شدن به حالت مایع می‌کنند. این مرحله بسیار مهم است زیرا دستگاه قالب‌گیری تزریقی باید اطمینان حاصل کند که گلوله‌ها به اندازه کافی ذوب شده‌اند تا هنگام تزریق به قالب، یک جریان یکنواخت و پیوسته از پلاستیک تشکیل دهند.
حفظ دمای ثابت: برای اطمینان از اینکه پلاستیک در حالت مذاب مناسب باقی می‌ماند، معمولاً دوره‌ای از حفظ دمای ثابت پس از فرآیند گرمایش انجام می‌شود. این به تثبیت خواص فیزیکی پلاستیک کمک می‌کند و از جامد شدن زودرس یا ذوب بیش از حد جلوگیری می‌کند.
فشار: هنگامی که گلوله‌های پلاستیکی به نقطه ذوب و دمای مناسب رسیدند، دستگاه قالب‌گیری تزریقی فشار وارد می‌کند. با افزایش فشار، دستگاه قالب‌گیری تزریقی پلاستیک مذاب را به داخل قالب فشار می‌دهد و اطمینان حاصل می‌کند که تمام حفره‌ها پر می‌شوند.
خنک‌سازی: هنگامی که قالب پر شده و به شکل محصول مورد نظر درآمده است، دستگاه قالب‌گیری تزریقی اعمال فشار را متوقف کرده و خنک می‌شود. در طول فرآیند خنک‌سازی، سطح یا داخل قالب می‌تواند با گردش آب خنک شود تا به جامد شدن پلاستیک کمک کند.
باز کردن قالب و بیرون انداختن: پس از اتمام خنک‌سازی، قالب باز می‌شود و محصول پلاستیکی قالب‌گیری شده از قالب بیرون انداخته می‌شود. این فرآیند، باز کردن قالب و بیرون انداختن نامیده می‌شود.
کنترل کل فرآیند گرمایش و ذوب بسیار حیاتی است زیرا مستقیماً بر کیفیت و عملکرد محصول تأثیر می‌گذارد. اپراتورها باید دمای گرمایش، زمان نگهداری و پارامترهای فشار را با توجه به نوع پلاستیک خاص، طراحی محصول و مدل دستگاه قالب‌گیری تزریقی تنظیم کنند تا از ثبات و کیفیت محصول نهایی اطمینان حاصل شود.
